濕法脫硫工藝是現(xiàn)階段世界范圍內(nèi)應(yīng)用最廣泛的煙氣脫硫工藝。在濕法脫硫工藝中，不可避免地要產(chǎn)生一定數(shù)量的廢水。如何處理煙氣脫硫中產(chǎn)生的廢水是企業(yè)面臨的一個(gè)問(wèn)題，本文結(jié)合煉化煙氣脫硫廢水的水質(zhì)特征，簡(jiǎn)要綜述了煙氣脫硫廢水處理裝置遇到的問(wèn)題及解決的方法，彌補(bǔ)了該煙氣脫硫廢水處理裝置設(shè)計(jì)中的不足。

1工藝流程

在國(guó)家和地方政府對(duì)SO2、NOX以及顆粒物排放標(biāo)準(zhǔn)日益嚴(yán)格和排污費(fèi)加大的情況下，企業(yè)為應(yīng)對(duì)嚴(yán)格的環(huán)保要求和企業(yè)自身發(fā)展需求，迫切需要建設(shè)煙氣脫硫脫硝除塵設(shè)施。

脫硫廢水處理工藝過(guò)濾+濃縮脫水+氧化處理脫硫廢水工藝，由綜合塔漿液循環(huán)泵送來(lái)的廢水送入三臺(tái)脹鼓式過(guò)濾器，顆粒物在脹鼓式過(guò)濾器內(nèi)經(jīng)膜分離，上清液進(jìn)入氧化罐用空氣氧化(為增加氧化效果，氧化罐內(nèi)設(shè)有攪拌器)，降低其中的COD，氧化處理后廢水指標(biāo)：SS<70mg/L;COD<60mg/L，達(dá)標(biāo)廢水進(jìn)入排液池，由排液泵外排。脹鼓過(guò)濾器可將廢水濃縮至3%-8%，然后進(jìn)入渣漿濃縮緩沖罐沉降濃縮至含固量15%-30%，產(chǎn)生的污泥進(jìn)入真空帶式過(guò)濾機(jī)，經(jīng)過(guò)進(jìn)一步濃縮脫水后，產(chǎn)生的廢液進(jìn)入漿液緩沖池，產(chǎn)生的泥餅外運(yùn)。

2存在的問(wèn)題

催化裂化外排煙氣量：正常工況約520000Nm3/h(濕基);其中NOx濃度小于100mg/Nm3(干基)，NOx脫除率大于80%;SO2濃度小于100mg/Nm3(干基)，SO2脫除率大于95%;粉塵濃度小于50mg/Nm3(干基)，粉塵脫除率大于92%。滿足GB31570-2015《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。但脫硫外排廢水經(jīng)廢水處理單元氧化處理后COD不能達(dá)標(biāo)排放。

3原因分析

在催化濕法煙氣脫硫過(guò)程中的廢水來(lái)源于吸收塔排放水，廢水中含有的雜質(zhì)主要包括懸浮物、過(guò)飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬，會(huì)產(chǎn)生較高的COD，在廢水處理單元不能處理合格達(dá)標(biāo)排放，經(jīng)多方面分析可能存在以下原因：

(1)廢水在氧化罐停留時(shí)間不夠，脫硫廢水中的亞硫酸鹽在氧化罐內(nèi)未經(jīng)充分氧化;

(2)氧化空氣進(jìn)入三個(gè)氧化罐時(shí)分布不匹配，致使氧化罐廢氣排放管帶水串入后面的氧化罐造成COD超標(biāo);

(3)絮凝劑加注量未找到最佳點(diǎn)，導(dǎo)致返脹鼓過(guò)濾器的脫硫廢水中的微小顆粒物不能凝聚成大顆粒而沉積。致使大量懸浮物和催化劑顆粒帶入氧化罐，影響氧化效果，真空帶式脫水機(jī)不能正常出泥;

(4)通過(guò)化驗(yàn)分析，廢水中有部分有機(jī)物存在，常規(guī)的空氣氧化法不能將其氧化，從而影響COD的測(cè)量結(jié)果。